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Linearbewegungsanwendungen erfordern normalerweise Lager und Führungen, die traditionell in zwei grundlegenden Querschnittskonfigurationen erhältlich sind: rechteckig oder rund. Jeder Typ von Linearlagern verwendet Umlaufkugeln, die in einer Schleife oder Laufbahn angeordnet sind, um die Reibung zu überwinden. Diese Kugeln müssen frei rollen, wenn sich das Lager entlang der Führung bewegt, während die Last zwischen benachbarten Kugeln ausgetauscht wird, was zu einer gleichmäßigen Bewegung und geringen Spannungen während des Betriebs führt.

Linearlagersysteme mit Kugelumlauf erfordern regelmäßige Wartung und Schmierung, um sicherzustellen, dass sie ordnungsgemäß funktionieren und keine Schäden an den Kugellagern oder Führungen verursachen. Während einige Systeme mit automatischen Schmiersystemen ausgestattet sind, erfordern andere Systeme regelmäßige oder regelmäßig geplante Maschinenstillstände, damit Techniker die Lager manuell mit einer Fettpresse schmieren können. Unzureichende Schmierung kann zu Schäden führen, die zum Ausfall des Lagers, zur Bildung flacher Kontaktpunkte in den Kugeln oder Riefen in den Führungen führen können, was zu hohem Kraftbedarf, ungleichmäßiger Bewegung oder übermäßigem Lärm führen kann. Das wahrscheinliche Ergebnis ist eine Sanierung oder ein Austausch des gesamten Linearführungssystems.

Die Kosten für eine unsachgemäße Schmierung können erheblich sein, wenn man die Arbeits- und Materialkosten für Wartung und Reparatur sowie entgangene Einnahmen aufgrund von Produktionsausfällen berücksichtigt. Nach Angaben eines großen Kugellagerherstellers sind 54 % der Lagerausfälle auf die Schmierung zurückzuführen. In einer Studie des Massachusetts Institute of Technology (MIT) wurde geschätzt, dass in der gesamten US-Industrie jährlich etwa 240 Milliarden US-Dollar durch Ausfallzeiten und Reparaturen von Produktionsanlagen verloren gehen, die durch schlechte Schmierung beschädigt wurden. Durch den Wegfall der Notwendigkeit, Linearlagersysteme zu schmieren, können OEMs die mit der Wartung verbundenen Kosten und Risiken für den Endbenutzer minimieren. Gleichzeitig können die mit der ordnungsgemäßen Ölentsorgung verbundenen Kosten eingespart und die anfänglichen Ausgaben für Zusatzkomponenten und -prozesse (z. B. Fettleitungen, Zapfstellen und Verteiler) gesenkt werden.

Als Alternative zu Kugel-Linearlagern bietet igus® selbstschmierende Kunststofflager an, die eine periodische Wartung und Schmierung nahezu überflüssig machen. Im Gegensatz zu Wälzlagern gleiten diese Lager gegen die Führung, anstatt zu rollen. Sie bestehen aus einem Basispolymer, das mit Faserverstärkung und Festschmierstoffen optimiert ist, um einen reibungslosen Betrieb mit erhöhter Lastaufnahmefähigkeit sowie erhöhter Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten. Selbstschmierende Lager arbeiten vollständig trocken und erfordern für den Betrieb kein externes Öl oder Fett. Dies macht sie zu einer idealen Lösung für Anwendungen, bei denen Sauberkeit erforderlich ist, beispielsweise in Laboren, Krankenhäusern und in der Lebensmittelverarbeitung. Da sie weder Öl noch Fett enthalten, funktionieren selbstschmierende Kunststofflager auch in schmutzigen Umgebungen gut, da sie keinen Staub und Schmutz anziehen.

igus® nutzt seine innovative Polymerwerkstofftechnologie, um Produkte zu entwickeln, die kreative Lösungen bieten, wie zum Beispiel selbstschmierende Linearlager. Angesichts des zunehmenden Wettbewerbs im heutigen Fertigungssektor kämpfen Unternehmen darum, die Kosten zu senken und gleichzeitig auf verschiedenen Ebenen einen Betrieb mit hohem Durchsatz aufrechtzuerhalten. Die Reduzierung von Wartungszeiten und -kosten, die Steigerung der Effizienz und die Bereitstellung einfacher Methoden zur Konstruktion neuer Technologien sind nur einige Vorteile, die die selbstschmierenden Linearlager von Igus bieten.

Um mehr über die Vorteile von Lineargleitlagern zu erfahren, erkunden Sie die Igus-Toolbox. Weitere Informationen zu diesen und weiteren Produkten finden Sie bei igus.